BERITASELA.ID — PT Solusi Bangun Indonesia Tbk memangkas pengambilan air baku hingga 45 persen dari target 2030 sebesar 10 persen, jauh melampaui sasaran. Langkah ini disiapkan menghadapi kemarau yang diprediksi lebih panjang dan tekanan terhadap sumber daya air di sekitar wilayah operasi.
Anak usaha PT Semen Indonesia (Persero) Tbk itu menempuh sejumlah langkah pengelolaan air, mulai dari efisiensi penggunaan, pemanfaatan kembali air, pengembangan sumber air alternatif, hingga penerapan teknologi untuk mengoptimalkan distribusi air di fasilitas produksi.
Perusahaan menargetkan pengurangan pengambilan air baku sebesar 10 persen dibandingkan baseline 2019 sebagai bagian dari Target Keberlanjutan 2030. Realisasi hingga 2025 sudah menembus angka 45 persen.
Tekanan Kemarau Dorong Industri Berbenah
Perubahan pola iklim membuat industri semen, yang selama ini bergantung pada air permukaan dan air tanah, harus mencari cara agar produksi tidak terganggu saat musim kering memanjang.
Direktur Operasi Solusi Bangun Indonesia, Edi Sarwono, menyebut air sebagai sumber daya vital bagi kehidupan sekaligus kegiatan ekonomi dan industri.
"Air merupakan sumber daya vital bagi kehidupan termasuk kegiatan ekonomi dan industri. Karena itu, kami terus berupaya menurunkan penggunaan air permukaan dengan memanfaatkan sumber air alternatif seperti pemanenan air hujan, penggunaan recycled water, serta penggunaan teknologi yang membantu mengoptimalkan distribusi air ke fasilitas produksi agar lebih efisien," ujar Edi Sarwono dalam keterangannya, Jumat (18/9/2026).
Air Permukaan dan Air Tanah Berkurang
Laporan Keberlanjutan 2025 mencatat total pengambilan air baku turun dari 2.252 megaliter pada 2024 menjadi 2.132 megaliter pada 2025. Pengambilan air permukaan menyusut sekitar 18 persen, dari 841 megaliter menjadi 688 megaliter.
Penggunaan air tanah juga turun sekitar 11 persen, dari 487 megaliter menjadi 432 megaliter. Di sisi lain, volume air hujan yang ditampung justru naik sekitar 9 persen, dari 676 megaliter menjadi 734 megaliter.
Pemanfaatan recycled water meningkat. Sepanjang 2025, kegiatan produksi semen di keempat pabrik Solusi Bangun Indonesia memakai 563 megaliter recycled water dari proses produksi, setara 31,7 persen dari total pengambilan air dan naik 24 persen dari tahun sebelumnya.
Cilacap, Narogong, dan Lhoknga Punya Cara Berbeda
Setiap pabrik menerapkan pendekatan sesuai karakteristik fasilitasnya. Pabrik Cilacap, Jawa Tengah, memanfaatkan air hujan yang tertampung di settling pond untuk kebutuhan produksi, dengan hasil pengurangan 37 persen penggunaan air baku pada 2025 dibandingkan baseline 2019.
Pabrik Narogong, Jawa Barat, memakai teknologi Programmable Logic Control (PLC) dan Internet of Things (IoT) dalam River Pump Management untuk mengatur distribusi air secara lebih presisi. Penerapan teknologi itu mengurangi konsumsi air tawar dari sungai sebesar 82 megaliter sepanjang 2025.
Pabrik Lhoknga, Aceh, menampung air hujan melalui fasilitas penampungan sebagai bagian dari upaya mengurangi penggunaan air sungai. Pada 2025, pabrik ini berhasil menekan penggunaan air baku dari sungai hingga 100 persen.
Air yang Dihemat, Manfaat untuk Warga Sekitar
Bagi masyarakat di sekitar kawasan pabrik, berkurangnya pengambilan air permukaan dan air tanah berarti tekanan terhadap sumber air setempat ikut menurun. Sumur warga, irigasi, dan kebutuhan rumah tangga bisa lebih terjaga saat kemarau datang.
Edi menegaskan ketahanan menghadapi perubahan iklim dibangun dari keputusan yang diambil hari ini.
"Ketahanan menghadapi perubahan iklim dibangun dari keputusan yang kita ambil hari ini. Setiap upaya untuk menggunakan kembali air, memanfaatkan sumber alternatif, dan mengurangi kehilangan air membantu menjaga ketersediaannya bagi operasi, lingkungan, maupun masyarakat," tutup Edi Sarwono.
Dengan target 2030 yang sudah terlampaui lebih dari empat kali lipat, Solusi Bangun Indonesia berada di posisi yang relatif aman menghadapi musim kering. Tantangannya kini menjaga konsistensi capaian itu saat volume produksi semen ikut naik seiring permintaan pasar.
